Wprowadzenie do przepływu procesu linii produkcyjnej bloczków z betonu komórkowego
Tengyu Machinery specjalizuje się w produkcji urządzeń do produkcji pustaków/płyt napowietrzanych i linii produkcyjnych płyt napowietrzanych. Poniżej przedstawimy przepływ procesu linii produkcyjnych betonu napowietrzanego, mając nadzieję, że będzie to pomocne dla właścicieli, którzy chcą zrozumieć urządzenia do produkcji pustaków napowietrzanych.
a. Popiół lotny/piasek jest bezpośrednio składowany w silosie popiołu lotnego za pomocą cystern samochodowych do wykorzystania w przyszłości. Po wjeździe do fabryki wapno i gips są kruszone, mielone kulowo, a gdy stopień rozdrobnienia mieszanki osiągnie 3500-4000cm2/g, są one podnoszone przez podnośnik kubełkowy do silosu popiołu proszkowego w celu utworzenia kopii zapasowej. Cała linia produkcyjna może nie tylko wytwarzać produkty napowietrzane popiołem lotnym, ale także produkty z betonu napowietrzanego piaskiem. Punkty przetwarzania surowców i główne punkty zapobiegania pyleniu są wyposażone w zaawansowany sprzęt do usuwania pyłu pulsacyjnego, aby zapewnić zgodność z kompleksową normą emisji do atmosfery GB16297-3012.
b. Mieszanie składników: Zaprawa, proszek wapienny i cement są oddzielnie mierzone i dodawane do mieszalnika w celu wymieszania i wymieszania. Podczas mieszania do mieszalnika wprowadzana jest pewna ilość pary zgodnie z wymaganiami procesu, tak aby temperatura zawiesiny w mieszalniku osiągnęła około 40-45 stopnia. Czas mieszania wynosi około 2-3 minut. System pomiaru proszku aluminiowego realizuje szereg operacji, takich jak przechowywanie proszku aluminiowego, pomiar i produkcja zawiesiny, i wytwarza zawiesinę proszku aluminiowego do późniejszego wykorzystania. Przed rozładowaniem zawiesiny otwórz dolny zawór mieszalnika proszku aluminiowego, aby umożliwić przepływ zawiesiny proszku aluminiowego do mieszalnika w celu wymieszania i wymieszania. Czas mieszania nie powinien przekraczać 40 sekund, a następnie wstrzyknąć zawiesinę do formy. Cały cykl trwa około 4 minut, a cały system przyjmuje scentralizowane sterowanie komputerowe w celu osiągnięcia w pełni automatycznej kontroli składników, zdalnego sterowania i diagnostyki błędów.
c. Po zalaniu forma jest usuwana z pęcherzyków przez maszynę sortującą pęcherzyki, a następnie przenoszona do strefy utwardzania statycznego w celu wstępnego ustawienia przez wózek wahadłowy z konwersją częstotliwości. Temperatura utwardzania wynosi około 40-45 stopnia. Skrzynia formy jest ciągnięta przez koła cierne, aby zapewnić płynne działanie do pomieszczenia utwardzania w celu utwardzenia. Temperaturę wstępnego utwardzania całej statycznej komory utwardzania można kontrolować automatycznie, z czasem zatrzymania statycznego wynoszącym 90-130 minut. Po osiągnięciu wytrzymałości cięcia jest ona wyciągana z pomieszczenia utwardzania statycznego.
d. Kęs jest umieszczany na wózku tnącym poprzez obrócenie narzędzia podnoszącego, a wózek wykonuje sześciostronne cięcie kęsa poprzez procesy takie jak cięcie wzdłużne, cięcie rowków i wykrawanie, osiągając odpowiednie specyfikacje i wymiary (z błędem rozmiaru ± 1 mm). Po zakończeniu cięcia kęsa jest on podnoszony do urządzenia odwracającego i obierającego w celu recyklingu dolnych odpadów. Następnie narzędzie podnoszące półprodukt podniesie kęs wraz z płytą boczną na wózek do utwardzania parą przed kotłem w celu grupowania. Maszyny tnące mają wysoką sztywność, brak odkształceń, wysoką dokładność sprzętu i dobrą odporność na zużycie, co może zapewnić dokładność cięcia produktów przez długi czas. Ścieki i odpady generowane podczas procesu produkcyjnego są poddawane recyklingowi przez system recyklingu odpadów i mieszane z nową zawiesiną w celu wtórnego wykorzystania. Wszystkie materiały odpadowe w całym procesie cięcia są poddawane recyklingowi.
e. W przypadku warunków zimnych, przed kotłem dodawany jest piec do wstępnego utwardzania, aby zapewnić, że formowanie się kęsa przed kotłem nie zostanie zakłócone przez środowisko o niskiej temperaturze, a cykl utwardzania parą wodną pod ciśnieniem może zostać odpowiednio skrócony.
f. Zielone ciało wchodzi do autoklawu w celu utwardzania parą, a czas utwardzania wynosi około 8-10 godzin. Podczas całego procesu utwardzania parą autoklaw będzie generował dużą ilość resztkowej pary i skroplonej wody. W pełni wykorzystaj resztkową parę i skroplony skropliny odprowadzane z autoklawu w schemacie projektowania procesu całej linii produkcyjnej. Pozostałą parę wodną wytwarzaną przez autoklaw można wykorzystać głównie do wstępnego podgrzania produktów i temperatury korpusu autoklawu. Jednocześnie pozostałą parę wodną można wykorzystać jako źródło ciepła do pomieszczeń konserwacji statycznej i ogrzewania gnojowicy. Można jej również używać do ogrzewania w zimnych obszarach. Kondensatu wytwarzanego przez autoklaw nie można bezpośrednio używać w życiu codziennym ze względu na szkodliwe substancje i ostry zapach. Jednak inne wymienniki ciepła można wykorzystać do ogrzewania produkcji i wody użytkowej, podczas gdy kondensat można wykorzystać do procesów wsadowych i mielenia na mokro w celu oszczędzania wody i ochrony środowiska.
g. Po utwardzeniu parą zielone ciało jest układane w stosy i automatycznie pakowane. Oddzielone formy są transportowane małym samochodem do obszaru zamykania form w celu czyszczenia, naoliwienia i recyklingu.